公司立足根本——強化電纜質量

我公司在擁有先進的工裝設備后，還應有與時俱進的設計研發理念，而隨著設備的進步與原輔材料性能的提高，研發工藝文件也不能一成不變，所以我們需要制定合理的設計研發制度，使其制度化、流程化、規范化、合理化。

1.參考標準

中低壓電力電纜在設計上主要依照GB/T 12706，其中與之匹配的國外標準是IEC60502、BS 6622、BS 7835、VDE 0814、VDE 0266、SANS1339、SANS1507等，雖然國外標準與國內標準大體一致，但電纜命名方式、結構標稱、厚度等指標略有不同，所以有參考國外標準的訂單時，一定要找到對應的國際標準，逐字逐句消化吸收，做好生產前的準備工作。保持與上纜所、國家標委會高效溝通，確保第一時間獲取國家或行業標準最新的信息。

2.生產工序

2.1導體拉絲、退火、絞合（鍍錫）工藝控制

公司購買銅、鋁桿首先要進行電氣、機械性能測試與目測，嚴格執行GB/T 3956，導體直流電阻、伸長率、抗拉強度均應符合標準要求，導體表面光亮無油污或氧化斑點。拉絲時嚴格執行工藝文件（國標與非國標），單絲直徑、偏差、橢圓度應符合工藝規定。正確執行銅桿分級使用要求，確保導體拉制前后不發生人為氧化現象。定期檢查拉絲過程中的乳化液濃度、溫度，定期檢查拉絲設備性能。絞合過程有條件的企業可安裝在線直流電阻檢測儀，時刻警惕。對于拉絲、絞合整個過程而言，需注意以下幾點：

1）導體絲徑不得混裝，定置定位管理，做好記錄；

2）拉絲、絞合模具時刻保持清潔，不用時應做好防銹、防塵、防物理傷害措施；

3）保證拉絲、絞合設備清潔，退火爐內不得存在雜物；

4）正確對待銅桿分級使用，如：升水銅、平水銅等；

緊壓導體、非緊壓導體、圓形導體、分割導體、異型導體等類型應確保絞合節距穩定，絞合導體表面光滑，凹凸間隙小以免半導電屏蔽層陷入，絞合導體不應呈現蛇形，以免造成偏心度出現極大誤差等現象；

導體焊接時焊接點應挫平整，記錄焊接點、焊接人，以備追蹤。

絞合銅絲放置時間大于一個班次的時間，應做好防氧化、防塵、防潮、防碰撞等措施。

2.2 XLPE三層共擠工藝控制

一般情況下XLPE絕緣電纜擊穿多數由于三層共擠不良引起的，主要有：內、外屏擠出時工藝溫度低于塑化溫度，產生預交聯現象，導致內外屏混有僵塊或焦燒粒子，絕緣料混有雜質，以至場強分布不均或外屏不均勻而被銅帶或銅絲擦破；整個三層共擠過程重點關注以下幾點：

1）機臺操作人員必須嚴格遵照工藝生產，出現異?，F象及時與技術人員溝通，且不可抱著僥幸的心里敷衍了事；

2）充分利用導體預熱裝置、偏心測量儀等在線裝置，并記錄每次開機時導體預熱裝置使用時間；

3）根據不同廠家的三層共擠料、不同的機臺（因其設備性能不一）編訂不同的工藝文件，這是一件長期而有效果明顯的工作；

4）制定嚴格的絕緣、護套修補措施，包括修補規格、修補材料、修補米數、修補時間、修補實施人；

5）嚴格控制加料間的凈化等級，凈化室須保持關閉狀態，風淋室有效工作，加料人必須穿戴凈化服，不可敷衍了事，加大員工絕緣料凈化意識。

2.3電纜外觀標識、運輸、安裝

電纜外觀是客戶判定電纜質量的第一標準，包括電纜表觀的光滑程度、圓整度、印字是否清晰完整等，及電纜線盤的排列是否規則、平整。所以在上述過程中應主要注重以下幾點：

1）嚴格執行護套擠出工藝，電纜端頭不應進水，外護層緊密包覆纜芯，無破洞、鼓包、未塑化和焦燒缺陷，其斷面應無肉眼可見的沙眼、雜質和氣泡，修補后表面應圓整；

2）電纜表觀印字應清晰可辯、耐擦。排線應整齊平整，不準有扭結拱線等現象，不能有擦、磨、刮傷。國標、UL、VDE、SANS等標準的印字要求是不一樣的，在生產符合相關標準時一定要充分理解標準的每一句話，避免出現“低端失誤”；

3）在環境惡劣地段施工放線時，經常會出現盤具松散，甚至盤具脫落現象，所以公司應附加電纜施工注意細則，文字簡潔，多配置圖片，并在線盤上標志放線方向。